冷軋

軋制根據被軋金屬的溫度進行分類。片、條、桿和棒都是冷軋產品。一般而言，相對于熱軋，冷軋工件尺寸更小，強度更高。冷軋通常需要用到四輥軋機或多輥軋機。但是，在單輥軋制中，冷軋所減少的工件厚度不及熱軋。

選擇制造成型模具的最理想鋼材必須考慮軋制工藝、被軋制的金屬種類以及產品的產量。冷軋成型是把金屬原料經過一對或多對輥軋的軋制壓成薄材，達到所要求的厚度，同時保證厚薄均勻。選擇高強度的模具將助您一臂之力.

冷軋是在常溫狀態下由熱軋板加工而成，雖然在加工過程因為軋制也會使鋼板升溫，盡管如此還是叫冷軋。由熱軋經過連續冷變形而成的冷軋，機械性能比較差，硬度太高，必須經過退火才能恢復其機械性能，沒有退火的叫軋硬卷。軋硬卷一般是用來做無需折彎，拉伸的產品，1.0以下厚度軋硬的運氣好的兩邊或者四邊折彎。

冷軋制作工序：
冷軋通常采用縱軋的方式。冷軋生產的工序一般包括原料準備、酸洗、軋制、脫脂、退火(熱處理)、精整等。冷軋以熱軋產品為原料，冷軋前原料要先除磷，以保證冷軋產品的表面潔凈。軋制是使材料變形的主要工序。脫脂的目的在于去除軋制時附在軋材上的潤滑油脂，以免退火時污染鋼材表面，對不銹鋼也為防止增碳。退火包括中間退火和成品熱處理，中間退火是通過再結晶消除冷變形時產生的加工硬化，以恢復材料的塑性及降低金屬的變形抗力。成品熱處理的目的除了通過再結晶消除硬化外。還在于根據產品的技術要求以獲得所需要的組織(如各種織構等)和產品性能(如深沖、電磁性能等)。精整包括檢查、剪切、矯直(平整)、打印、分類包裝等內容。冷軋產品有很高的包裝要求，以防止產品在運輸過程中表面被刮傷。除上述工序外在生產一些特殊產品時還有各自的特殊工序。如軋制硅鋼板時，在冷軋前要進行脫碳退火，軋后要進行涂膜、高溫退火、拉伸矯直(見張力矯直)與回火等。

用于冷軋帶鋼的軋機有二輥軋機、四輥軋機和多輥軋機。應用最多的是四輥軋機。軋制更薄的產品則要采用多輥軋機。多輥軋機的種類很多，如六輥軋機、偏八輥軋機，十二輥軋機，二十輥軋機等(見軋機)。隨著對板形要求的提高，發展了許多改進板形的技術，如彎輥技術、竄輥技術和交叉軋輥技術等。冷軋帶鋼軋機按機架排列可分為單機可逆或不可逆式與多機連續式兩類。前者適用于多品種、少批量或合金鋼產品比例大的情況。它投資低、建廠快，但產量低，金屬消耗較大。多機架連續軋制適合于產品品種較單一或者變動不大的情況，它有生產效率高、產量大的優點，但投資較大。與熱軋帶鋼(見熱連軋寬帶鋼生產工藝、熱軋窄帶鋼生產)相比，冷軋帶鋼(見冷軋板帶生產)的軋制工藝有以下特點：
(1)采用工藝潤滑和冷卻，以降低軋制時的變形抗力和冷卻軋輥；
(2)采用大張力軋制，以降低變形抗力和保持軋制過程的穩定。采用的平均單位張力值為材料屈服強度的10%～60%，一般不超過50%；
(3)采用多軋程軋制。由于冷軋使材料產生加工硬化，當總變形量達到60%～80%時，繼續變形就變得很困難。為此要進行中間退火，使材料軟化后軋制得以繼續進行。為了得到要求的薄帶鋼，這樣的中間退火可能要進行多次。兩次中間退火之間的軋制稱為一個軋程。冷軋帶鋼的退火在有保護氣體的連續式退火爐或罩式退火爐中進行(見冷軋板帶退火)。冷軋帶鋼的最小厚度目前可達到0.05mm，冷軋箔材可達到0.001mm。